圆形钢材经过切割、锻造、热处理、精加工、涂装等环节后，一个形状如“羊角”的带臂转向节就下线了。

作为“亚洲最大精密锻造中心”和“亚洲最大商用车转向节生产基地”，多年来，湖北三环锻造有限公司（以下简称“三环锻造”）潜心攻关，一举打破国外技术封锁，成功研制商用车带臂转向节，产品出口美国、德国、荷兰、韩国、日本、印度等国家，年出口创汇约1.6亿元。

“力争‘十四五’末期年出口创汇5亿元。”11月10日，在湖北省谷城经济开发区三环锻造生产车间，三环锻造党委书记、总经理张运军表示，在党的十九届六中全会精神激励下，三环锻造将大力推动科技创新，强化智能制造，锻造全球转向节行业领导品牌，为振兴民族汽车工业再建功勋。

转向节，是汽车前桥中的重要零件之一，它承担着汽车部分载荷和转向功能。

与螺栓连接的分体式转向节不同，带臂转向节是转向节与转向臂一体化结构，因其结构复杂、锻造成形难度大、机械加工精度高，在中重型商用车零部件行业一直被国外技术封锁，属于“卡脖子”难题之一。

“带臂转向节总成部件重量可减轻4公斤左右，整车厂装配该类产品后，每辆车可完成减重10公斤，做到有效减少燃油消耗，控制二氧化碳排放。”

三环锻造党委副书记蒋德超介绍，眼下，三环锻造国内国际市场产销两旺，国内市场占有率达57.5%，国际市场占有率达34.8%。

为了满足不断增长的业务需求，近年来，三环锻造优化生产流程，升级信息系统，并配置机器人、智能传感器、快速换模系统，产品制造周期由原来的5天缩短到1天，适应了小批量、多品种的客户需求模式。

在机械加工区，记者看到，一边是机器人沿着滑轨来回“行走”，不断放料；一边是数控机床展“绝活”，迅速完成一系列加工动作。

“这是我们第五代汽车转向节加工生产线，由1台多主轴卧式加工中心和2台高精度数控车床组成，单条生产线具备年产转向节6万件的能力。”三环锻造车间主任张立宏介绍，现在一台设备能完成30多道工序，整条生产线只需2至3名工人操作。

在三环锻造智能制造控制中心，三面墙的大屏幕上，数字、文字、图表实时显现，生产指标、生产能耗、锻造温度、设备运行状态等信息一目了然。

“聪明”设备，智能系统，成为三环锻造提质增效的“神器”。三环锻造信息化工程师邹晨哲介绍，企业实现了人、机、物之间信息互通，管理人员打开电脑或手机APP，就能查看研发设计、生产制造、供应链等流程。

截至目前，三环锻造拥有1600种产品，具备年产锻件12万吨，主导产品汽车转向节400万件的生产能力，年产销规模可达15亿元。

“十四五”期间，三环锻造将装备万吨级锻造生产线，通过数字赋能，提升研发设计、生产制造、企业运维等环节数字化水平。